Rozpoczęcie kariery w branży motoryzacyjnej wiąże się ze zderzeniem z zupełnie nową rzeczywistością. Dla wielu młodych inżynierów największą barierą nie jest brak wiedzy technicznej, ale specyficzny żargon, którym na co dzień posługują się specjaliści. Z każdej strony atakują nas skróty: APQP, PPAP, 8D, SPC…
To jeden z najprzyjemniejszych momentów w cyklu życia każdego projektu w branży automotive. Siedzisz w sali konferencyjnej dostawcy, pijesz dobrą kawę i składasz swój podpis na dokumencie PSW (Part Submission Warrant). Proces PPAP (Production Part Approval Process) został zatwierdzony.
Znasz ten zapach? To specyficzna woń świeżej, żółtej farby, którą pociągnięto linie ciągów komunikacyjnych dosłownie ubiegłej nocy. To zapach zbliżającego się audytu. Jako Supplier Quality Engineer (SQE), przez lata pracy w branży automotive odwiedziłem setki fabryk. Zawsze fascynowało mnie jedno zjawisko: niesamowita zdolność zakładów produkcyjnych do błyskawicznej transformacji.
Kiedy wchodzisz na salę konferencyjną, a na rzutniku wyświetla się arkusz kalkulacyjny z pięciuset wierszami zapisanymi drobnym makiem, wiesz, że czeka Cię długi dzień. Analiza Przyczyn i Skutków Wad (FMEA – Failure Mode and Effects Analysis) to w teorii najpotężniejsze narzędzie prewencyjne, jakim dysponuje branża motoryzacyjna.